résolution problème de livraison pour l'A380

Qu'est-ce qu'en pense le skiffeur ingénieur chez Airbus que nous avons vu àHourtin ce week-end ?

Qu'ils font chier avec leur AIRBUS ... on a plus que du charbon de merde pour construire nos canots ...

Je crois que la chine en consomme pas mal aussi...

Tiens au fait c'est fait comment le carbone : c'ests un produit pétrolier non ? Parce que avec Yann à Hourtin on a eu une explication (par un 505Kyste) sur l'origine du carbone qui ne me m'a guère convaincu : je laisse Yann rapporter les propos de ses nouveaux amis

J'espère que c'est clair :


Les premières fibres de carbone étaient fabriquées à partir de tresses, de tissus ou d’un mat de fibres de rayonne, l’ensemble étant agrafé sur un cadre rigide et chauffé dans une première étape à 1 000-1 500 oC pour transformer la cellulose en carbone sous atmosphère inerte, puis à 2 000-2 500 oC pour obtenir une meilleure résistance à l’oxydation à température élevée. Aucune tension particulière n’était appliquée pendant le traitement thermique ; c’est pourquoi les propriétés mécaniques des fibres de carbone obtenues n’étaient pas aussi élevées que celles obtenues aujourd’hui à partir d’un précurseur sous tension contrôlée pendant le traitement thermique vers 1 500 oC. De plus hauts modules et de plus hautes ténacités furent en effet obtenus en augmentant la tension et les températures du traitement thermique. La production de ces fibres cessa lorsqu’elles perdirent leur compétitivité économique vis-à-vis des fibres de carbone obtenues à partir de PAN et de brais mésophases. Les principales raisons en étaient le coût des matières premières et des procédés, le tout accentué par les propriétés mécaniques moins performantes des fibres.

Les fils de polyacrylonitrile (PAN) précurseur sont fabriqués selon la technologie bien établie de polymérisation et de filage des fibres acryliques à usage textile par voie solvant, mais avec des différences sensibles.

Différents comonomères peuvent être utilisés, par exemple l’acrylate ou le méthacrylate de méthyle, et leurs taux varient d’un fabricant à l’autre. Ces comonomères sont aussi choisis pour favoriser la stabilisation du précurseur lors de l’étape d’oxydation et pour éviter la fusion des monofilaments. Pour les mêmes raisons, les filaments du précurseur sont généralement recouverts d’un agent de protection (finish) tel un corps gras ou un produit siliconé, qui a pour but d’éviter la fusion, de prévenir le collage des filaments entre eux et de participer éventuellement au mécanisme d’oxydation en limitant l’effet exothermique.

Chaque fabricant utilise un solvant du PAN et une solution coagulante différente. Ces choix, liés aux procédés, sont importants car ils déterminent la pureté du PAN qui est directement liée à sa stabilité thermique. La forme et le diamètre du monofilament dépendent de la forme et du diamètre de la filière utilisée ainsi que du couple solvant/solution coagulante. Différents degrés de régularité de surface peuvent être obtenus selon le solvant et la solution coagulante utilisés. La nature des impuretés métalliques présentes dans la fibre de carbone dépend des impuretés présentes dans le PAN précurseur et des sels utilisés lors de la fabrication du précurseur. À titre indicatif, les fibres d’Hercules (USA), IM-6G et ASA-W, contiennent environ 1 000 ppm de sodium (soit 0,1 % en masse), ce qui fait penser à l’utilisation de comonomères contenant du sodium. La fibre de BASF, le Celion G-40X, contient plus de 100 ppm de zinc provenant vraisemblablement du chlorure de zinc en solution aqueuse employé pour dissoudre le PAN.

Après filage, les monofilaments peuvent être étirés jusqu’à 500 % d’allongement, afin de leur conférer une orientation axiale préférentielle. Cette opération est souvent accompagnée de traitements à chaud par passage sur des rouleaux chauffants ou dans de la vapeur d’eau.

La plupart des précurseurs PAN sont constitués de 1 000 à 1 200 filaments d’environ 0,16 tex ou mg/m et d’un diamètre de 10 à 20 µm. Certains précurseurs PAN peuvent contenir 24 000 ou 48 000, voire 320 000 filaments comme dans les PAN à usage textile, mais ils ne permettent pas d’obtenir des fibres de carbone à très hautes performances.

Alors, là Cédric, tu l'a bien cherchée celle-ci.

C'est très clair, Merci pyc.

Et pour le nanotubes maintenant, je pense que la technique a été améliorée depuis les arcs électriques entre morceaux de graphite...